Se a superficie de soldadura da máquina de soldar láser non se trata axeitadamente, a calidade da soldadura verase afectada, o que provocará soldaduras irregulares, resistencia insuficiente e mesmo gretas. As seguintes son algunhas das razóns comúns e as súas solucións correspondentes:
1. Hai impurezas como aceite, capa de óxido, ferruxe, etc. na superficie de soldadura.
Causa: Hai aceite, capa de óxido, manchas ou ferruxe na superficie do material metálico, o que interferirá coa condución efectiva da enerxía láser. O láser non pode actuar de forma estable na superficie metálica, o que resulta nunha soldadura deficiente e débil.
Solución: Limpe a superficie de soldadura antes de soldar. Pódense usar produtos de limpeza especiais, lixa abrasiva ou limpeza láser para eliminar as impurezas e garantir que a superficie de soldadura estea limpa e libre de aceite.
2. A superficie é irregular ou irregular.
Causa: A superficie irregular fará que o raio láser se disperse, o que dificultará a irradiación uniforme de toda a superficie de soldadura, o que afectará á calidade da soldadura.
Solución: Comprobe e repare a superficie irregular antes de soldar. Pódense facer o máis planas posible mediante mecanizado ou rectificado para garantir que o láser poida funcionar uniformemente.
3. A distancia entre as soldaduras é demasiado grande.
Causa: A separación entre os materiais de soldadura é demasiado grande e é difícil que o raio láser produza unha boa fusión entre os dous, o que resulta nunha soldadura inestable.
Solución: Controle a precisión do procesamento do material, intente manter a distancia entre as pezas soldadas dentro dun rango razoable e asegúrese de que o láser se poida integrar eficazmente no material durante a soldadura.
4. Material superficial irregular ou tratamento de revestimento deficiente
Causa: Os materiais desiguais ou un tratamento de revestimento superficial deficiente farán que os diferentes materiais ou revestimentos reflictan e absorban o láser de forma diferente, o que resultará en resultados de soldadura inconsistentes.
Solución: Tente usar materiais homoxéneos ou retire o revestimento na zona de soldadura para garantir unha acción láser uniforme. O material da mostra pódese probar antes da soldadura completa.
5. Limpador insuficiente ou axente de limpeza residual.
Causa: O axente de limpeza empregado non se elimina por completo, o que provocará a descomposición a altas temperaturas durante a soldadura, producirá contaminantes e gases e afectará á calidade da soldadura.
Solución: Empregue unha cantidade axeitada de produto de limpeza e limpe ben ou use un pano sen po despois da limpeza para garantir que non queden residuos na superficie de soldadura.
6. O tratamento superficial non se realiza segundo o procedemento.
Causa: Se non se segue o proceso estándar durante a preparación da superficie, como a falta de limpeza, aplanado e outros pasos, pode producirse uns resultados de soldadura insatisfactorios.
Solución: Desenvolver un proceso estándar de tratamento superficial e aplicalo estritamente, incluíndo a limpeza, o esmerilado, a nivelación e outros pasos. Formar regularmente os operadores para garantir que o tratamento superficial cumpra os requisitos de soldadura.
Mediante estas medidas, pódese mellorar eficazmente a calidade da soldadura da máquina de soldadura láser e evitar o impacto negativo dun tratamento superficial deficiente no efecto da soldadura.
Data de publicación: 09 de novembro de 2024
