Se a superficie de soldadura da máquina de soldadura con láser non é tratada adecuadamente, a calidade da soldadura verase afectada, o que provocará soldaduras irregulares, resistencia insuficiente e mesmo rachaduras. A continuación móstranse algunhas razóns comúns e as súas correspondentes solucións:
1. Hai impurezas como aceite, capa de óxido, ferruxe, etc. na superficie de soldadura.
Causa: Hai aceite, capa de óxido, manchas ou ferruxe na superficie do material metálico, que interferirán coa condución efectiva da enerxía do láser. O láser non pode actuar de forma estable na superficie metálica, o que provoca unha mala calidade de soldadura e unha soldadura débil.
Solución: limpar a superficie de soldadura antes de soldar. Pódense usar axentes de limpeza especiais, papel de lixa abrasivo ou limpeza con láser para eliminar as impurezas e garantir que a superficie de soldadura estea limpa e sen aceite.
2. A superficie é irregular ou irregular.
Causa: a superficie irregular fará que o raio láser se disperse, dificultando a irradiación uniforme de toda a superficie de soldadura, afectando así a calidade da soldadura.
Solución: comproba e repara a superficie irregular antes de soldar. Pódense facer o máis planos posible mediante mecanizado ou moenda para garantir que o láser poida funcionar uniformemente.
3. A distancia entre as soldaduras é demasiado grande.
Causa: a brecha entre os materiais de soldadura é demasiado grande e é difícil que o raio láser produza unha boa fusión entre ambos, o que resulta nunha soldadura inestable.
Solución: controle a precisión de procesamento do material, intente manter a distancia entre as pezas soldadas nun rango razoable e asegúrese de que o láser se poida integrar eficazmente no material durante a soldadura.
4. Material superficial irregular ou mal tratamento do revestimento
Causa: Os materiais desiguais ou o mal tratamento do revestimento da superficie farán que diferentes materiais ou revestimentos reflictan e absorban o láser de forma diferente, o que provocará resultados de soldadura inconsistentes.
Solución: intente utilizar materiais homoxéneos ou elimine o revestimento da zona de soldadura para garantir unha acción uniforme do láser. O material da mostra pódese probar antes da soldadura completa.
5. Limpeza insuficiente ou axente de limpeza residual.
Causa: O axente de limpeza utilizado non se elimina completamente, o que provocará a descomposición a altas temperaturas durante a soldadura, producirá contaminantes e gases e afectará á calidade da soldadura.
Solución: use unha cantidade axeitada de axente de limpeza e limpa a fondo ou use un pano sen po despois da limpeza para asegurarse de que non quedan residuos na superficie de soldadura.
6. O tratamento superficial non se realiza segundo o procedemento.
Causa: se non se segue o proceso estándar durante a preparación da superficie, como a falta de limpeza, aplanado e outros pasos, pode producir resultados de soldadura insatisfactorios.
Solución: Desenvolver un proceso estándar de tratamento de superficies e implementalo estrictamente, incluíndo limpeza, moenda, nivelación e outros pasos. Adestra regularmente aos operadores para garantir que o tratamento da superficie cumpre os requisitos de soldadura.
A través destas medidas, a calidade da soldadura da máquina de soldadura con láser pódese mellorar de forma efectiva e evitar o impacto negativo do mal tratamento da superficie no efecto da soldadura.
Hora de publicación: 09-nov-2024
